Projektart:
Anfrage:
per mail ✉
Objekt:
Typ:
4 Hochhäuser
Ort:
Frankfurt/M. [Satellit]
Staat:
Deutschland
Architekt:
UNStudio 🔗, Amsterdam
Materialien:
Publiziert:
metallbau 4/2024-1
Seiten:
32 - 35
Inhalt:
Hochhausprojekt Four Frankfurt
Die ganze Bandbreite des Metallbaus
Die "Four Frankfurt" sind vier neue, unterschiedlich hohe und eng zusammenstehende Hochhäuser. Mit der Realisierung ihrer Fassaden wurden die beiden Metallbauunternehmen Josef Gartner GmbH und Dobler Metallbau GmbH beauftragt. Das Projekt zeichnet sich durch eine maximale Bandbreite der verbauten Fassadentypen aus.
Unweit des Roßmarkts in Frankfurt/Main befindet sich eine der größten derzeitigen Baustellen Europas: Das Hochhausprojekt Four Frankfurt. Es besteht aus vier eng aneinander stehenden Hochhäusern, die auf dem ehemaligen Deutsche- Bank- Dreieck, nahe dem Frankfurter Roßmarkt errichtet wurden. Der Entwurf stammt von dem Amsterdamer Architekturbüro UNStudio um Ben van Berkel und Caroline Bos. Die Genehmigungs- und Ausführungsplanung erfolgte durch das Düsseldorfer Büro HPP. Die vier unterschiedlich hohen Türme sind nach den lateinischen Namen der vier klassischen Elemente benannt: Feuer, Erde, Wasser und Luft. Dabei ist Aĕr (Luft) mit 233 Metern der höchste und Aqua (Wasser) mit 100 Metern der niedrigste Turm, Ignis (Feuer) und Terra (Erde) liegen mit 173 bzw. 120 Metern dazwischen. Die beiden mittleren Türme sind zum Wohnen gedacht, wobei in dem niedrigeren Terra nur Mietwohnungen entstehen, während in dem höheren Ignis ausschließlich Eigentumswohnungen untergebracht sind. Der niedrigste und der höchste Turm sind reine Bürotürme, und die oberste 53. Etage wird einmal die höchste Bürofläche in ganz Deutschland sein.
Alle vier Türme ruhen auf einem fünfgeschossigen Sockelbau, der die Firsthöhe der umgebenden Bestandsbauten adaptiert. In diesem Sockel entsteht ein Fünf- Sterne- Hotel der zur Hyatt Gruppe zählenden Marke "Kimpton" sowie zahlreiche Geschäfte und Restaurants. Im Keller befindet sich zudem eine große Tiefgarage. Das architektonische Konzept sieht in dem Hochhaus- Ensemble tatsächlich einen autarken Lebensraum, den ein Bewohner nur für besondere Anlässe verlassen muss.
Entsprechend der Gebäudefunktionen wurde auch das Bauvorhaben separiert. So wurde das Fassadengewerk der beiden Wohntürme durch die Josef Gartner GmbH aus Gundelfingen ausgeführt, das der zwei Bürotürme von der Münchener Dobler Metallbau GmbH. Separat vergeben wurde auch der Fassadenbau des Sockels, mit dem ebenfalls die Firma Gartner beauftragt wurde. Die Frankfurter Groß & Partner Grundstückentwicklungsgesellschaft mbh ist Bauherr des gesamten Großprojekts und koordiniert die gesamte Großbaustelle.
Alle vier Türme ruhen auf einem fünfgeschossigen Sockelbau, der die Firsthöhe der umgebenden Bestandsbauten adaptiert. In diesem Sockel entsteht ein Fünf- Sterne- Hotel der zur Hyatt Gruppe zählenden Marke "Kimpton" sowie zahlreiche Geschäfte und Restaurants. Im Keller befindet sich zudem eine große Tiefgarage. Das architektonische Konzept sieht in dem Hochhaus- Ensemble tatsächlich einen autarken Lebensraum, den ein Bewohner nur für besondere Anlässe verlassen muss.
Entsprechend der Gebäudefunktionen wurde auch das Bauvorhaben separiert. So wurde das Fassadengewerk der beiden Wohntürme durch die Josef Gartner GmbH aus Gundelfingen ausgeführt, das der zwei Bürotürme von der Münchener Dobler Metallbau GmbH. Separat vergeben wurde auch der Fassadenbau des Sockels, mit dem ebenfalls die Firma Gartner beauftragt wurde. Die Frankfurter Groß & Partner Grundstückentwicklungsgesellschaft mbh ist Bauherr des gesamten Großprojekts und koordiniert die gesamte Großbaustelle.
Logistische Herausforderungen
Völlig unabhängig voneinander geben sowohl Karl Lindenmaier, Bauleiter von Gartner, Simon Riedl, Bauleiter von Dobler und Dennis Peter, Projektleiter von Groß & Partner zu Protokoll, dass die größte Herausforderung bei dem ganzen Bauprojekt die Logistik war. Denn das fast im Frankfurter Stadtzentrum gelegene Baugrundstück weist keinerlei Flächen für eine Zwischenlagerung von Baumaterial auf. Alles muss just-in-time angeliefert und sofort montiert werden. Da aber die mitwachsenden Hochkräne – in der Hochzeit waren elf Kräne auf der Baustelle in Betrieb – in der regulären Arbeitszeit weitgehend dem Rohbau für den Betontransport vorbehalten waren, schieden diese überwiegend zur Nutzung für die eigentliche Montage aus.
Insofern bestand die Lösung in einer nächtlichen Anlieferung jener Fassadenelemente, die am Folgetag verbaut werden sollten. Diese erfolgte in der Regel zwischen Mitternacht und sechs Uhr morgens. Die Fassadenelemente wurden in der Regel mit einem Hochkran über eine Ablageplattform in das jeweilige Geschoss gehoben oder bei abgeschlossenem Rohbau ganz auf dem jeweiligen Hochhausdach temporär abgelegt. Eine Ablageplattform ist eine auskragende Stahlkonstruktion, die temporär an das jeweilige Fassadenmontagegeschoss angebracht wird. Auf dieser kann der Hochkran die Elemente dann unproblematisch ablegen. Sind alle Elemente einer Ebene eingehoben, wird die dann wieder leere Plattform einfach an denselben Kran angehängt, ihre Befestigungen gelöst und eine Ebene höher gehoben, wo sich der Ablauf wiederholt.
Die Bauvorantwortlichen geben an, dass eine Etage bei allen vier Türmen aus etwa 90 -120 Fassadenelementen besteht und die Tagesleistung zwischen 20 - 30 Stück schwankte. Alles in allem benötigten sowohl Dobler wie auch Gartner etwa eine Arbeitswoche Montagezeit pro Geschoss. Allerdings sind die Zeiten lange vorbei, in denen zuerst ein kompletter Rohbau erstellt wurde, bevor dieser dann eine Fassade erhielt. Hier erfolgte alles annähernd gleichzeitig, wobei der Rohbau etwa 6 - 8 Etagen Vorsprung gegenüber dem Fassadenbau hatte. Diese Gleichzeitigkeit macht die intensive Kranauslastung nachvollziehbar.
Tatsächlich sah eine ursprüngliche Planung sogar den Beginn der Innenausbauarbeiten (TGA, Trockenbau) mehr oder weniger unmittelbar nach Fassadenschluss einer Etage vor. Die Gesamtfertigstellung der Türme war nur wenige Monate nach Abschluss des Fassadengewerks vorgesehen. Von diesem Konzept hat man zwischenzeitlich Abstand genommen. Nichtsdestotrotz begannen die Folgegewerke teilweise schon während der Fassadenmontage mit vorbereitenden Arbeiten, wie etwa dem Anbringen von Abhangdeckenrastern an den Rohdecken. Da der Fassadenbau natürlich an der offenen Rohbaukante erfolgte, waren zum Schutz von daran unbeteiligten Arbeitern das Einrichten entsprechender Absperrungen auf den Etagen erforderlich. Das stellte natürlich einen Mehraufwand dar, insbesondere mit Blick auf die Zwischenlagerung von Baumaterial.
Völlig unabhängig voneinander geben sowohl Karl Lindenmaier, Bauleiter von Gartner, Simon Riedl, Bauleiter von Dobler und Dennis Peter, Projektleiter von Groß & Partner zu Protokoll, dass die größte Herausforderung bei dem ganzen Bauprojekt die Logistik war. Denn das fast im Frankfurter Stadtzentrum gelegene Baugrundstück weist keinerlei Flächen für eine Zwischenlagerung von Baumaterial auf. Alles muss just-in-time angeliefert und sofort montiert werden. Da aber die mitwachsenden Hochkräne – in der Hochzeit waren elf Kräne auf der Baustelle in Betrieb – in der regulären Arbeitszeit weitgehend dem Rohbau für den Betontransport vorbehalten waren, schieden diese überwiegend zur Nutzung für die eigentliche Montage aus.
Insofern bestand die Lösung in einer nächtlichen Anlieferung jener Fassadenelemente, die am Folgetag verbaut werden sollten. Diese erfolgte in der Regel zwischen Mitternacht und sechs Uhr morgens. Die Fassadenelemente wurden in der Regel mit einem Hochkran über eine Ablageplattform in das jeweilige Geschoss gehoben oder bei abgeschlossenem Rohbau ganz auf dem jeweiligen Hochhausdach temporär abgelegt. Eine Ablageplattform ist eine auskragende Stahlkonstruktion, die temporär an das jeweilige Fassadenmontagegeschoss angebracht wird. Auf dieser kann der Hochkran die Elemente dann unproblematisch ablegen. Sind alle Elemente einer Ebene eingehoben, wird die dann wieder leere Plattform einfach an denselben Kran angehängt, ihre Befestigungen gelöst und eine Ebene höher gehoben, wo sich der Ablauf wiederholt.
Die Bauvorantwortlichen geben an, dass eine Etage bei allen vier Türmen aus etwa 90 -120 Fassadenelementen besteht und die Tagesleistung zwischen 20 - 30 Stück schwankte. Alles in allem benötigten sowohl Dobler wie auch Gartner etwa eine Arbeitswoche Montagezeit pro Geschoss. Allerdings sind die Zeiten lange vorbei, in denen zuerst ein kompletter Rohbau erstellt wurde, bevor dieser dann eine Fassade erhielt. Hier erfolgte alles annähernd gleichzeitig, wobei der Rohbau etwa 6 - 8 Etagen Vorsprung gegenüber dem Fassadenbau hatte. Diese Gleichzeitigkeit macht die intensive Kranauslastung nachvollziehbar.
Tatsächlich sah eine ursprüngliche Planung sogar den Beginn der Innenausbauarbeiten (TGA, Trockenbau) mehr oder weniger unmittelbar nach Fassadenschluss einer Etage vor. Die Gesamtfertigstellung der Türme war nur wenige Monate nach Abschluss des Fassadengewerks vorgesehen. Von diesem Konzept hat man zwischenzeitlich Abstand genommen. Nichtsdestotrotz begannen die Folgegewerke teilweise schon während der Fassadenmontage mit vorbereitenden Arbeiten, wie etwa dem Anbringen von Abhangdeckenrastern an den Rohdecken. Da der Fassadenbau natürlich an der offenen Rohbaukante erfolgte, waren zum Schutz von daran unbeteiligten Arbeitern das Einrichten entsprechender Absperrungen auf den Etagen erforderlich. Das stellte natürlich einen Mehraufwand dar, insbesondere mit Blick auf die Zwischenlagerung von Baumaterial.
Fassadenkonstruktion
Sowohl bei Dobler wie bei Gartner wurden alle Fassadenelemente im jeweiligen Werk komplett vorproduziert. D.h. die Bauteile setzen sich aus allen erforderlichen Metallprofilen in der endgültigen, nur mit einer Schutzfolie bedeckten Oberfläche, allen Gläsern und dem integrierten Sonnenschutz zusammen. Ein Element einer Doppelfassade besteht somit aus der äußeren Prallscheibe aus teilvorgespanntem Glas (TVG), deren Halterung, dem innen liegenden Fensterrahmen, dem darin eingesetzten Schwenkflügel mit der Dreifachverglasung und dem darin integrierten Sonnenschutzrollo. Die Fensterflügel sind jedoch für die normalen Nutzer – gleichwohl davor noch die Prallscheibe sitzt – nicht zu öffnen. Stattdessen befindet sich unmittelbar neben dem geschosshohen Fenster ein ebenso hohes Lüftungsgitter, das manuell mit einer Klappe geöffnet werden kann.
Alle Büros und Wohnungen kommen ohne Klimaanlage aus. Neben der natürlichen Belüftung weisen die Büros lediglich Kühldecken auf. Wie eine Vorführung durch Bauleiter Simon Riedl von Dobler Metallbau allerdings zeigte, sorgt ein Öffnen des Lüftungsgitters infolge der Hochhaushöhe – selbst an einem windarmen Tag – durchaus für einen beeindruckenden Luftstrom.
Tatsächlich sucht man an diesem Hochhausprojekt vergeblich nach einer Regelfassade. Selbst die einzelnen Türme haben für sich genommen keine einheitliche Fassade. Gerne weist Karl Lindenmaier, Bauleiter von Gartner, darauf hin, dass allein der fünfgeschossige Sockelbereich 21 grundverschiedene Fassadenarten aufweist. Darunter fänden sich einschalige und zweischalige Fassaden, das Hotel mit einer eigenen Fassade, ferner Schwarzmetallfassaden, Kaltfassaden, Schiebetürfassaden, Loggiafassaden, Stahlfassaden aufgrund großer Spannweiten, geschweißte Fassaden – und last but not least auch eine Grünfassade. "Alles was der Metallbau zu bieten hat: Es ist einmal alles drin!", fasst der Gartner- Bauleiter die konstruktive Bandbreite zusammen.
Simon Riedl von Dobler Metallbau pflichtet dieser Feststellung bei, indem er auf die Fassadenausbildung des höchsten der vier Türme verweist. Dieser 53-geschossige Bürotower habe eine weitgehend glatte Fassadenfläche aus Doppelelementen, die überwiegend der Geschossdeckenaußenkante folgt. An den abgerundeten Gebäudeecken nimmt die Prallscheibe den Krümmungsradius auf, die innere Wärmeschutzverglasung ist jedoch polygonal angeordnet.
Entlang einer turmhohen Zäsur, einem so genannten "Frame", wechselt diese glatte Außenhaut hin zu Fassadenelementen, die entfernt an Fensterkästen erinnern. Hier wirken die Außenscheiben im Verhältnis zur durchgehenden Fläche wie nach außen verdreht oder ausgestellt, womit die Fassadenfläche ein ausgesprochen kantiges Gepräge erhält. Dabei weisen diese vorspringenden Elemente keinen einheitlichen Winkel auf. Vielmehr sind alle Bauteile Einzelstücke, die nur in ihrer Gesamtheit eine Logik erkennen lassen.
Riedl verweist darauf, dass das Baulos von Dobler rd. 6.000 Fassadenelemente umfasste, von denen rund 2.800 unterschiedlich waren. Alle mussten separat geplant und gefertigt werden. Sie erhielten eine Nummer und waren an der vorgesehenen Position einzubauen, auch wenn das für die Monteure auf den ersten Blick falsch aussah: Die Grundregel lautete, dass das Bauteil von seinen Anschlüssen einfach nur passen musste.
Alle vier Türme weisen die erwähnten "Frames" auf: Diese bestehen aus mehr oder weniger senkrechten, schienenartigen Lisenen, die sich ab dem Sockelgeschoss bis hinauf zur Krone über das gesamte Hochhaus erstrecken. In diesen "Frames" befinden sich leuchtstarke LED- Ketten, mit denen das neue Quartier nachts illuminiert wird. Die Leuchten können verschiedene Weißtöne annehmen, sind digital ansteuerbar und bilden etwa eine nach oben laufende Lichtlinie.
Sowohl bei Dobler wie bei Gartner wurden alle Fassadenelemente im jeweiligen Werk komplett vorproduziert. D.h. die Bauteile setzen sich aus allen erforderlichen Metallprofilen in der endgültigen, nur mit einer Schutzfolie bedeckten Oberfläche, allen Gläsern und dem integrierten Sonnenschutz zusammen. Ein Element einer Doppelfassade besteht somit aus der äußeren Prallscheibe aus teilvorgespanntem Glas (TVG), deren Halterung, dem innen liegenden Fensterrahmen, dem darin eingesetzten Schwenkflügel mit der Dreifachverglasung und dem darin integrierten Sonnenschutzrollo. Die Fensterflügel sind jedoch für die normalen Nutzer – gleichwohl davor noch die Prallscheibe sitzt – nicht zu öffnen. Stattdessen befindet sich unmittelbar neben dem geschosshohen Fenster ein ebenso hohes Lüftungsgitter, das manuell mit einer Klappe geöffnet werden kann.
Alle Büros und Wohnungen kommen ohne Klimaanlage aus. Neben der natürlichen Belüftung weisen die Büros lediglich Kühldecken auf. Wie eine Vorführung durch Bauleiter Simon Riedl von Dobler Metallbau allerdings zeigte, sorgt ein Öffnen des Lüftungsgitters infolge der Hochhaushöhe – selbst an einem windarmen Tag – durchaus für einen beeindruckenden Luftstrom.
Tatsächlich sucht man an diesem Hochhausprojekt vergeblich nach einer Regelfassade. Selbst die einzelnen Türme haben für sich genommen keine einheitliche Fassade. Gerne weist Karl Lindenmaier, Bauleiter von Gartner, darauf hin, dass allein der fünfgeschossige Sockelbereich 21 grundverschiedene Fassadenarten aufweist. Darunter fänden sich einschalige und zweischalige Fassaden, das Hotel mit einer eigenen Fassade, ferner Schwarzmetallfassaden, Kaltfassaden, Schiebetürfassaden, Loggiafassaden, Stahlfassaden aufgrund großer Spannweiten, geschweißte Fassaden – und last but not least auch eine Grünfassade. "Alles was der Metallbau zu bieten hat: Es ist einmal alles drin!", fasst der Gartner- Bauleiter die konstruktive Bandbreite zusammen.
Simon Riedl von Dobler Metallbau pflichtet dieser Feststellung bei, indem er auf die Fassadenausbildung des höchsten der vier Türme verweist. Dieser 53-geschossige Bürotower habe eine weitgehend glatte Fassadenfläche aus Doppelelementen, die überwiegend der Geschossdeckenaußenkante folgt. An den abgerundeten Gebäudeecken nimmt die Prallscheibe den Krümmungsradius auf, die innere Wärmeschutzverglasung ist jedoch polygonal angeordnet.
Entlang einer turmhohen Zäsur, einem so genannten "Frame", wechselt diese glatte Außenhaut hin zu Fassadenelementen, die entfernt an Fensterkästen erinnern. Hier wirken die Außenscheiben im Verhältnis zur durchgehenden Fläche wie nach außen verdreht oder ausgestellt, womit die Fassadenfläche ein ausgesprochen kantiges Gepräge erhält. Dabei weisen diese vorspringenden Elemente keinen einheitlichen Winkel auf. Vielmehr sind alle Bauteile Einzelstücke, die nur in ihrer Gesamtheit eine Logik erkennen lassen.
Riedl verweist darauf, dass das Baulos von Dobler rd. 6.000 Fassadenelemente umfasste, von denen rund 2.800 unterschiedlich waren. Alle mussten separat geplant und gefertigt werden. Sie erhielten eine Nummer und waren an der vorgesehenen Position einzubauen, auch wenn das für die Monteure auf den ersten Blick falsch aussah: Die Grundregel lautete, dass das Bauteil von seinen Anschlüssen einfach nur passen musste.
Alle vier Türme weisen die erwähnten "Frames" auf: Diese bestehen aus mehr oder weniger senkrechten, schienenartigen Lisenen, die sich ab dem Sockelgeschoss bis hinauf zur Krone über das gesamte Hochhaus erstrecken. In diesen "Frames" befinden sich leuchtstarke LED- Ketten, mit denen das neue Quartier nachts illuminiert wird. Die Leuchten können verschiedene Weißtöne annehmen, sind digital ansteuerbar und bilden etwa eine nach oben laufende Lichtlinie.
Elementmontage
Die Metallbauunternehmen Dobler und Gartner ließen sich die im überwiegend im 1,35 m Achsraster angelegten und meist auch genauso breiten Fassadenelemente mit dem Hochkran auf die jeweilige Etagen heben. Dort wurden sie dann mit einem Langhubwagen zu ihrer Einbauposition gezogen. Der eigentliche Einbau erfolgte dann aus dem jeweiligen Geschoss heraus. Bei Gartner geschah dies unter Zuhilfenahme eines Manipulators, der mit Vakuumsaugnäpfen das Element griff und in die Endposition hob, wo Monteure es fixierten. Zusätzlich gegen Absturz gesichert wurde das Bauteil dabei über ein Außenseil, das an einem mobilen Spinnenkran eine Etage darüber hing.
Dobler Metallbau verzichtete hingegen auf Manipulatoren und arbeitete ausschließlich mit Spinnenkränen. Da Sie den höchsten Turm des Ensembles verkleideten, der über einen zusätzlichen Gebäudekran verfügte, war es Ihnen gestattet worden mit diesem die Fassadenmontage an den obersten Geschossen auszuführen. Dieser war tatsächlich zunächst in einem Aufzugsschacht platziert, wuchs mit dem Turm mit und wurde gegen Ende durch einen auf dem Dach sitzenden Kurzkran mit langem Ausleger ersetzt. Dennoch stockte bei Dobler in letzter Zeit der Montageprozess, weil auch dieser Kran zwischendurch Züge für andere Gewerke übernehmen musste.
Ende März 2024 waren die geschossweise fortschreitenden Fassadenarbeiten am hohen Büroturm abgeschlossen, nunmehr ging es um die Montage der so genannten Fassadenkrone. Dabei handelt es sich um die weitgehend geschlossene Metallverkleidung der Techniketagen, die sich in den oberen zwei Geschossen befinden. Darüber hinaus überragt eine zweigeschossige Metallverkleidung wie ein Zaun die eigentliche Dachfläche und bildet einen äußerlichen Sichtschutz auf die zahlreichen, hier aufgestellten Haustechnikaggregate. Optisch besteht die Turmkrone somit aus rd. vier Geschosshöhen, die zusammen eine wohlproportioniert erscheinende Attika bilden.
Die Metallbauunternehmen Dobler und Gartner ließen sich die im überwiegend im 1,35 m Achsraster angelegten und meist auch genauso breiten Fassadenelemente mit dem Hochkran auf die jeweilige Etagen heben. Dort wurden sie dann mit einem Langhubwagen zu ihrer Einbauposition gezogen. Der eigentliche Einbau erfolgte dann aus dem jeweiligen Geschoss heraus. Bei Gartner geschah dies unter Zuhilfenahme eines Manipulators, der mit Vakuumsaugnäpfen das Element griff und in die Endposition hob, wo Monteure es fixierten. Zusätzlich gegen Absturz gesichert wurde das Bauteil dabei über ein Außenseil, das an einem mobilen Spinnenkran eine Etage darüber hing.
Dobler Metallbau verzichtete hingegen auf Manipulatoren und arbeitete ausschließlich mit Spinnenkränen. Da Sie den höchsten Turm des Ensembles verkleideten, der über einen zusätzlichen Gebäudekran verfügte, war es Ihnen gestattet worden mit diesem die Fassadenmontage an den obersten Geschossen auszuführen. Dieser war tatsächlich zunächst in einem Aufzugsschacht platziert, wuchs mit dem Turm mit und wurde gegen Ende durch einen auf dem Dach sitzenden Kurzkran mit langem Ausleger ersetzt. Dennoch stockte bei Dobler in letzter Zeit der Montageprozess, weil auch dieser Kran zwischendurch Züge für andere Gewerke übernehmen musste.
Ende März 2024 waren die geschossweise fortschreitenden Fassadenarbeiten am hohen Büroturm abgeschlossen, nunmehr ging es um die Montage der so genannten Fassadenkrone. Dabei handelt es sich um die weitgehend geschlossene Metallverkleidung der Techniketagen, die sich in den oberen zwei Geschossen befinden. Darüber hinaus überragt eine zweigeschossige Metallverkleidung wie ein Zaun die eigentliche Dachfläche und bildet einen äußerlichen Sichtschutz auf die zahlreichen, hier aufgestellten Haustechnikaggregate. Optisch besteht die Turmkrone somit aus rd. vier Geschosshöhen, die zusammen eine wohlproportioniert erscheinende Attika bilden.
Beeindruckende Zahlen
Die bei Wikipedia publizierten Zahlen zum Projekt "Four Frankfurt" beeindrucken: So weist das Bauvorhaben insgesamt eine Bruttogeschossfläche von 210.000 m² auf, von denen 90.000 m² Bürofläche und 60.000 m² Wohnfläche sein werden, 30.000 m² wird das Hotel einnehmen, und die restlichen 20.000 m² stehen dem Einzelhandel und der Gastronomie zur Verfügung. Über die Baukosten wurde offiziell Stillschweigen vereinbart. Auf Wikipedia wird das Investvolumen auf rd. 1 Mrd. Euro geschätzt. Künftig sollen einmal rd. 4.000 Menschen in dem Ensemble arbeiten und rd. 1.000. darin wohnen. Beeindruckend sind aber auch die aktuellen Menschenmassen auf der Baustelle, hier geht man von mehr als 1.000 Arbeitskräften täglich aus.
Robert Mehl, Aachen
Die bei Wikipedia publizierten Zahlen zum Projekt "Four Frankfurt" beeindrucken: So weist das Bauvorhaben insgesamt eine Bruttogeschossfläche von 210.000 m² auf, von denen 90.000 m² Bürofläche und 60.000 m² Wohnfläche sein werden, 30.000 m² wird das Hotel einnehmen, und die restlichen 20.000 m² stehen dem Einzelhandel und der Gastronomie zur Verfügung. Über die Baukosten wurde offiziell Stillschweigen vereinbart. Auf Wikipedia wird das Investvolumen auf rd. 1 Mrd. Euro geschätzt. Künftig sollen einmal rd. 4.000 Menschen in dem Ensemble arbeiten und rd. 1.000. darin wohnen. Beeindruckend sind aber auch die aktuellen Menschenmassen auf der Baustelle, hier geht man von mehr als 1.000 Arbeitskräften täglich aus.
Robert Mehl, Aachen