Man möchte sie das B- Team nennen. Analog zu einer bekannten Fernsehserie hat Christian Egenter drei weitere Spezialisten um sich geschart. Jeder zuständig für einen Schwerpunktbereich, bringen sie gemeinsam die Erfahrung ein, die notwendig ist, um aus einem oft unterschätzten Werkstoff ein Produkt der Extraklasse zu zaubern. Sie eint die gemeinsame Liebe zum Material, dem „B“. „B“ wie Beton.
Folgt man der Produktionskette, so ist zunächst der Tischler und Zimmermann Petar Ivanisevic für das Erstellen der Holzschalungen zuständig, während Hermann Schäffen, dem Schlosser, die Bewehrungstechnik obliegt. Alexander Knobel, der zweite Firmenteilhaber, ist für die richtigen Betonrezepturen und das Anmischen verantwortlich. Christan Egenter schließlich betreut die Verarbeitung und die abschließende Oberflächenveredelung. Auch wenn den Firmengründer zusehends die administrativen Aufgaben mehr in Anspruch nehmen, soll die handwerkliche Arbeit nach wie vor Kern seiner Tätigkeit bleiben.
Obwohl sein erstes Betonobjekt, eine blaue Lautsprecherbox, schon 1990 entstanden ist, hat sich der Maurer- und Betonbaumeister erst 1997 mit einem Gewerbe zur Betonmöbelproduktion selbständig gemacht. Das klang damals für die Handwerkskammer so absurd, dass sie sich kurzerhand für nicht zuständig erklärte und den Firmengründer zur IHK schickte.
Arbeitsplatten für Einbauküchen und ein Stellregalsystem waren die ersten Produkte, die er anbot und erfolgreich verkaufte. Von den wasserdichten Arbeitsplatten mit integriertem Spülbecken war es nur ein kleiner Schritt zu Waschbecken und anderen Badezimmeraccessoires. Auch heute noch stellt die Produktion dieser Küchen- und Sanitärelemente ein wesentliches wirtschaftliches Rückrat für den Betrieb dar.
Im alten Jahrtausend noch aus konventionellem Beton hergestellt, entdeckte man in dem Betrieb rasch die Vorteile des Flowstones für die eigene Produktion.

Durchbruch mit dem Cocoon Club

Der Durchbruch für das kleine Fertigteilwerk erfolgte mit der Produktion der Wabenwand für den Cocoon Club in Frankfurt am Main. Die Diskothek des bekannten DJ´s Sven Väth wurde von dem Wiesbadener Design Büro 3deluxe gestaltet. Wesentlicher Bestandteil dieses organisch-amorphen Innenraumgebildes ist ein zentraler, dreieckiger Tanzbereich, der von der umlaufenden Erschließung durch die erwähnte Wabenwand getrennt wird. Ausgeführt als eine zu beiden Seiten offene Konstruktion, nimmt dieser etwa 2,50 m starke heckenartige und geschosshohe Raumteiler alle notwendigen Techniktrassen auf. Ferner finden sich in ihm kleine, grün illuminierte Separées, deren Platzangebot ein wenig an den Komfort einer amerikanischen Stretch- Limousine erinnern. Sie werden „Cocoons“ genannt und sind die Namensgeber des Clubs.
Die Wand besteht aus der 800-fachen Addition eines einzigen 80 x 80 cm großen Wandelementes. Es ist so ausgebildet, dass es jeweils um 90° gedreht wieder aneinander gesetzt werden kann. Dabei wirkt das Muster der nierenförmigen Perforationen so verwirrend, dass das Auge das Wiederholungsmuster nicht erkennt. Das Wandelement selber besteht wiederum aus zwei Bauteilen. Sie besitzen dasselbe Grundmuster und werden um ebenfalls 90° gegeneinander verdreht sandwichartig miteinander verschraubt. Im Unterschied zu dem vorderen Element weist das hintere zusätzlich noch integrierte Abstandhalter auf. Befestigt wurden die Elemente an einer Stahlunterkonstruktion an horizontalen Profilschienen.
Die Ecken der umlaufenden Fertigteilhecke sind nierenförmig abgerundet. Hier war es notwendig, die Einzelelemente im jeweils richtigen, aufeinander abgestimmten Radius zu wölben. Um dabei nicht aus dem Raster zu geraten, musste die korrekte Streckung bzw. Stauchung der Elemente berücksichtigt werden.
Von Vorteil erwies sich dabei der Umstand, dass alle Formen aus Polyurethan erstellt wurden, die zur Aussteifung lediglich in Holzrahmen eingebettet worden waren. So brauchte man nur neue gewölbte Rahmen zu bauen, in die man die alten PUR- Matritzen wieder einlegte. Sie passten sich dem Radius an, auch konnten sie problemlos auf die größere Länge gestreckt werden. Zur Stauchung der Elemente verkleinerte man die Formen, indem man an den Rändern zusätzliches PUR auftrug.
Bemerkenswert ist die handwerkliche Genauigkeit. Obwohl die Wandabwicklung über 100 m beträgt, kam man trotz der Rundungen mit einer Toleranzfuge von nur 1 mm aus.
Für die Fertigung der Elemente benötigten Christin Egenter und seine Mannen gut sechs Wochen. Während der Zeit wurden in dem Betrieb täglich zwei Produktionszyklen auf drei Tischen gefahren. Der erste jeweils früh morgens und ein zweiter gegen Feierabend. Der tägliche Ausstoß betrug 24 Elemente. Für die etwa nach der halben Produktionszeit einsetzende und dann zeitweise parallel verlaufende Montage benötigte Villa Rocca acht Wochen.

Schalungstechnik

Für konventionelle Aufträge, wie Küchenarbeitsplatten oder Sanitärobjekte, verwendet die Freiburger Manufaktur Holzschalungen aus kunststoffbeschichtetem Multiplex. Die Tafeln finden dabei aber höchstens zwei- bis dreimal Verwendung, da sich sonst alte Schalabschnitte als Farbveränderungen auf dem Guss bemerkbar machen. Die aus dem gleichen Material gefertigten Randabsteller werden schreinermäßig mit der Grundplatte verbunden. Schließlich werden alle Ecken und Kanten sauber mit Acryl ausgespritzt. Dadurch wird einerseits das Eindringen der Betonmasse in die Schalelemente wirksam verhindert, andererseits werden die Kanten nur unmerklich abgerundet.
Sofern ein organisches Werkstück produziert werden soll, wird zunächst ein Prototyp erstellt, von dem ein Polyurethanabdruck abgenommen wird. Dieser wird eingebettet in eine stabile Holzschalung. Nach dem Aushärten dient diese als Aussteifung für den späteren Betonguss. Nach dem Aushärten des Betonwerkstückes wird dieses zusammen mit seiner gummiartigen Form aus der Holzbox genommen. Die Polyurethanmatritze kann danach aufgrund ihrer großen Flexibilität und Dehnbarkeit sehr einfach entfernt und wieder verwendet werden.

Bewehrungstechnik

Arbeitsplatten bis zu einer Länge von 4 m sind für Villa Rocca nichts Ungewöhnliches. Da man in der Produktion mittlerweile dazu übergegangen ist, aus Gewichtsgründen keine massiven Arbeitsplatten mehr zu erstellen, werden sie aktuell mit einer integrierten seitlichen Schürze gefertigt. So konnte die Materialstärke auf etwa 6 cm reduziert werden. Die Bewehrung, eine spezielle Armierung nach dem Vorbild der Profiltechnik, wird für den liegenden Guss an dünnen Drähten hängend von oben fixiert. Die Fixierdrähte werden nach zwei Stunden gezogen, wenn die erste Nachbearbeitung der Oberfläche beginnt.
Die Schürze wird in einem Arbeitsgang mit der Platte betoniert, um einen wasserundurchlässigen Materialverbund zu erzielen. Um ein seitliches Abfließen des Materials zu verhindern, wird zu den angrenzenden Bereichen eine Trennlage aus Streckmetall eingefügt. Wie ein Sieb hält es die Zuschläge zurück, während das Zementmehl in geringen Anteilen hindurch diffundieren und eine Verbindung mit dem Bindemittel der horizontalen Platte eingehen kann.

Mischanlage

Für die Realisierung des Cocoon- Club- Auftrages wurde der bis dato ausreichende 150 l fassende Handmischer ersetzt durch eine 1-t- Mischanlage. Bei ihrer Anschaffung wurde Wert auf die Möglichkeit gelegt, diese für größere Aufträge kurzfristig demontieren zu können, um gegebenenfalls vor Ort zu produzieren.
Geschickt konnte man auch mit einer kleinen Tüftelei beim Anmachen des Betons den Arbeitsschritt des Auswiegens seiner Bestandteile minimieren. Eine digitale Viehwaage wurde umfunktioniert und dient nunmehr als Gabelstaplerpalette, auf dem ein Kübel steht, mit dem der Zuschlag und der Zement zum Mischer transportiert werden.
Vom Mischer zu seiner Form gelangt das breiförmige Rohmaterial mittels eines Kübels, in den ein selbstgebautes konusartiges Rührwerk integriert ist. Dieses reduziert zwar das Fassungsvermögen des Behälters von 1 t auf 750 kg, bewährt sich jedoch dadurch, dass es die schnell stockende und selbstverdichtende Masse länger fließfähig hält. Ein weiterer Vorteil: Zur allergrößten Not könnte, wenn die Konsistenz nicht stimmt, in dem Kübel immer noch Wasser zugegeben werden.

Zuschläge und Farbe

Der Flowstone ist nach Einschätzung von Alexander Knobel, dem Betonspezialisten von Villa Rocca, relativ schwierig einzustellen. Zu wenig Wasser führt zu Poren und Lunkerbildung, zu viel ergibt unschöne Auswaschungen und eine Schlierenbildung. Deshalb verlässt der Fachmann sich bei der Prüfung der richtigen Konsistenz allein auf das haptische Gefühl seiner Hände.
Farbe findet ihren Weg in den Beton sowohl über Pigmente, mit denen der Zementleim eingefärbt wird, durch Colorsand, wie auch durch den gezielten Einsatz von Kiesmischungen. Als so genannten Charakterstein verwenden die Freiburger gerne Rheinkies und Material aus einer benachbarten Kiesgrube. Sein Nachteil ist, dass die leichteren Bestandteile der relativ inhomogenen Mischung beim dichten Flowstone zum Aufschwimmen tendieren. Beim Schleifen führt dies verstärkt zu Steinschnitten, die sich als größere, fehlfarbene Flecken hinterher bemerkbar machen. Er wird nur dann verwendet, wenn dieser Effekt beabsichtigt ist.
Für weiße Werkstücke, wie die Wandelemente des Cocoon Club, aber auch für farbige Stücke, die eine homogenere Farbigkeit besitzen sollen, greift man in der Firma gerne auf den hochreinen (99.9%) Cramberger Quartz zurück, der sowohl als Sand wie auch als Zuschlag bei ihnen Verwendung findet. Die bevorzugten Sieblinien bei Kies sind 2 bis 8 mm und 8 bis
12 mm. Als Korngröße wird bei Sand zumeist 0,2 mm eingesetzt.

Weiterverarbeitung

Nach etwa zwei Stunden wird die Oberseite des Fertigteils geglättet. Für gewöhnlich bleibt das Element über Nacht in der Schalung und wird nach 12 bis 15 Stunden ausgeschalt. Nach fünf Tagen wird mit der eigentlichen Oberflächenbearbeitung begonnen. Bauteile, die Witterung oder Wasser intensiv ausgesetzt sind, werden zunächst hydrophobiert und erst danach geschliffen.
In der Regel werden sechs Nassschliffe durchgeführt. Begonnen wird mit einer 60er- Körnung, der Endschliff erfolgt mit 1800er- Korn. Grundsätzlich wird mit den Rundungen und den Kanten begonnen und sich dann zur Fläche vorgearbeitet. Nachdem das Element zumeist über Nacht abtrocknen konnte, wird am nächsten Tag in einem letzten Schritt eine Kristallisation der Oberfläche durchgeführt.
Für die Pflege der Küchenarbeitsplatte empfiehlt Christian Egenter übrigens, diese lediglich regelmäßig mit Olivenöl einzureiben.

Pionierarbeit

Die direkte und indirekte Präsenz von Villa Rocca auf Messen nimmt zusehends zu. Ihre Arbeiten waren zuletzt auf den Ulmer Betontagen oder der BAU in München als Teil des Dyckerhoff- Standes zu sehen gewesen. Auf Innenarchitekturmessen, wie der Blickfang in Zürich oder den Passagen in Köln, sind sie dagegen sogar mit einem eigenen Stand präsent. Dabei stellt Christian Egenter regelmäßig fest, dass die Werbung in eigener Sache immer auch mit einer grundsätzlichen Überzeugungsarbeit für den Werkstoff Beton verbunden ist. Kaum verwunderlich, da der zementöse Kunststein auf solchen Einrichtungsmessen immer in direkter Konkurrenz mit anderen innenarchitektonisch etablierten Werkstoffen steht. Im gewissen Sinne leistet Villa Rocca Pionierarbeit für die gesamte Betonindustrie, resümiert der Sohn eines bekannten Freiburger Fertigteilunternehmers. Egenters Credo: Jemand, der zu Hause eine Betonküche stehen hat, fährt fortan mit ganz anderen Gefühlen über eine Betonbrücke.
Robert Mehl, Aachen

http://www.bft-online.info/de