Im Züricher Westen entsteht an einem ehemaligen Gleisdreieck derzeit ein ausgesprochen hochwertiges neues Wohnquartier. Städtebaulich markiert das so genannte Zölly- Hochhaus mit seinen 24 Stockwerken dessen Zentrum. Entgegen der gebräuchlichen Praxis entwarfen die für die Ausführungsplanung verantwortlichen Architekten, das eidgenössische Büro Planwerk CH GmbH aus Laufen, es nicht mit tragenden Innenstützen und einer vorgehängten Fassade, sondern mit einer Außenhaut aus Betonfertigteilen, die alle Lasten aufnimmt.

Schalungskonstruktion
„Die gewissenhafte logistische Vorplanung war das A und O des ganzen Projektes“, stellt Herr Dr.-Ing. Jose Colan, der Werkleiter von Nägelebau GmbH, gerne fest. „So sehen zwar die 950 Betonfertigteile aus der Distanz - etwa aus dem benachbarten Pfingstweidpark heraus – alle identisch aus, variieren im Detail aber sehr stark. Unser größtes Problem waren die vertikalen Lisenen der Außenhaut, deren Kanten grundsätzlich abgerundet sind. Werksleiter Colan erläutert weiter, dass die Wirtschaftlichkeit und die Qualitätssicherung genau in diesem Konstruktionspunkt die großen Projektherausforderungen darstellten. Hätte man wie üblich die dafür Holz genommen, wäre zum einen der Verschleiß zu groß gewesen (maximal 20 Elemente pro Form). Vom Ergebnis her wäre Stahl zwar das Material der Wahl, aber aufgrund der hohen Anzahl von Ausführungsvarianten einfach zu teuer gewesen. Die Lösung fand sich in einer Kunststoffschalung, die von der Chemnitzer FIBERTECH GmbH erstellt wird. Diese produziert Fertigteilschalungen aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK). Diese weisen eine hohe Langlebigkeit und eine mit Stahl vergleichbare Glattheit der Schaloberfläche auf, besitzen aber ein geringeres Gewicht und sind im Preis günstiger. Die Schalungselemente sind als Compound aufgebaut. Trägermaterial ist ein Aluminiumblech, auf das das GFK aufgespritzt wird. Um diesen Kunststoffmetallkörper in den individuellen Schalungsbau eines Fassadenelementes handwerklich zu integrieren, wurde er in einem Metallrahmen gefasst. Bedacht werden musste auch das Verdichten. Normalerweise empfiehlt sich bei einer so einer filigranen Schalung eine Rüttelflasche. Diese schied hier aus, da die Betonbauteile noch sandgestrahlt werden sollten, um eine partielle Natursteinoptik zu erreichen. Mit der Nutzung der Vibratorflasche wäre es während der Verdichtungsphase zu einer Ansammlung von leichten Betonzuschlägen um diese herum gekommen. So hätten sich unschöne konzentrische Kreise im Betonstein gebildet. Da deshalb die Verwendung eines Rütteltisches unvermeidlich war, musste die Schalungskonstruktion extrem stabil angelegt werden.

Sandwichbauteile
Die Betonelemente sind als Sandwichkonstruktion aufgebaut, sie besitzen eine dreidimensional stark durchgeformte Außenschale (Vorsatzschale) sowie eine relativ flache Innenschale (Tragschale). Dazwischen ist eine 16 cm bis 24 cm starke Dämmung aus Foamglas eingefügt. Sie besitzt den Vorteil einer hohen geometrischen Exaktheit, womit die Fertigteile sehr präzise ausführbar waren. Bei jedem Bauteil wurde zunächst die Außenschale betoniert. Nach dem Aushärten legten die Betonfertigteilbauer das schwarze Hartschaummaterial auf. In diesem wurden ComBAR- Thermoanker des Herstellers SCHÖCK eingeführt, für eine dauerhafte, wärmebrückenfreie Verbindung von Innen- und Außenschale dienen. Etwa acht Dübel pro Quadratmeter waren für eine Tragverbindung beider Betonflächen. Der ComBAR- Thermoanker besitzt den Vorteil, dass er nicht vor dem Betonieren an die Bewehrung gebunden werden muss, sondern nach der Betonierung platziert werden kann. Damit einhergehend musste auch nicht die Dämmung umständlich um die herausragenden Dübel herum verlegt werden. Ausgesprochen wichtig war es, die Durchfahrtshöhe der Umlaufanlage zu beachten. Diese liegt zwar im Werk in Röthis bei 1 m, aber bei den sukzessiv aufgestockten Fertigteilen, die im Schnitt eine Dicke von 61 cm besaßen, wurde es die erforderlichen Absteller mit eingerechnet im wahrsten Sinne des Wortes „eng“!

Betonzusammensetzung
Bei dem Zölly- Hochhaus wünschten sich die Architekten als Zuschlag Marmor und einen hellen Sand. Hierfür wurde ein italienischer Zulieferer gefunden, die Firma Ferrari aus Grezzana bei Verona. Um die Materialität des Betonsteins besonders zur Geltung zu bringen, wurden die Fertigteile partiell gesandstrahlt. Eine Komplikation stellte sich mit dem weiteren Bauablauf ein: Durch die an der Fassade installierten Gerüste bildeten sich abgehend von deren Anschlusspunkten Rostfahnen auf den nagelneuen Fertigteilen. Gegen diese baustellenbedingte Verschmutzung der Oberflächen half letztlich nur eine spezielle Reinigung. Nach ihrer Produktion wurden die Betonfertigteile sandgestrahlt, und chemisch vollkommen unbehandelt an die Baustelle geliefert und montiert. Nachdem dann dort ein Bauteil dem aufkommenden Dreck des nahen Bauprozesses mehr oder weniger widerstanden hatte und die Gerüste weitergezogen waren, wurde es bereinigt und anschließend hydrophobiert. Beides geschah mit Chemikalien der BASF Construction Chemicals Europe AG.

Montage vor Ort
Mithilfe zweier großer Auslegerkräne wurden die Betonelemente aus ihren jeweiligen Innenladerpaletten am Boden herausgehoben und zu ihrer finalen Position verfahren. Platziert wurden Fertigteile mit der Unterkante der Innenschale auf den unprofilierten Außenkanten der Geschossdecken. Die Wärmedämmung und die Außenschale eines jeden Elementes ragten hingegen über die Ortbetonkonstruktion der Decke hinaus, verblendeten diese so und schlossen auf Höhe der Deckenunterkante an die Oberkante des Fertigteils ein Geschoss darunter an. Fixiert werden die Fassadenbauteile zum einen über Metall- Laschen am Boden und herausstehenden Eisen am oberen Ende. Im Montagezustand wurden die Elemente über Schrägstütze abgefangen. Zum anderen werden die Bauteile auf ein Mörtelbett gestellt, das die Fertigteilmonteure vorher auf der Geschossdecke anlegten. Nach außen hin legten sie vor dem Mörtel einen 3 cm dicken Dämmwollzopf. Auch jeweils zwei fingerdicke Kupferdrähte ragen pro Bauteil hier aus der Geschossdecke und werden mit diesem verbunden. Es ist das Erdungskabel. In seine finale Position bringen die Arbeiter das Fertigteil auf handwerkliche Art. Immer noch am Kranhaken hängend, werden die Elemente mit Hilfe einer großen Brechstange und einer überlangen Wasserwaage justiert.

Fazit
Faszinierend zu sehen ist die Effizienz der Betonfertigteiltechnologie. Man bedenke, dass die Firma NägeleBau letztlich den Großteil der Rohbaukonstruktion ausführt. Trotzdem sind dafür drei Fertigteilmonteure erforderlich.
Robert Mehl, Aachen
http://www.bft-online.info